Ciudad de México, 14 de septiembre de 2026.- Mientras el país quiere atraer nuevas inversiones, automatizar sus plantas e incorporar robots, sensores e inteligencia artificial, la transformación convive con una tensión menos visible: el personal especializado que sabe mantener estos sistemas en operación disminuye cada año.

Durante el primer trimestre de 2026, México registró 146 mil técnicos en mantenimiento y reparación de maquinaria e instrumentos industriales, 5.26% menos que en el trimestre anterior, de acuerdo con Data México. La reducción no demuestra por sí sola un éxodo permanente, pero sí advierte sobre la fragilidad de una capacidad crítica para la industria: diagnosticar fallas, intervenir equipos y evitar que una anomalía se convierta en una interrupción costosa.

La presión no se limita al mantenimiento. La Encuesta de Escasez de Talento 2026 de ManpowerGroup señala que 67% de los empleadores mexicanos tiene dificultades para cubrir vacantes; la proporción aumenta a 71% en manufactura y a 81% en el sector automotriz. Operaciones y logística figuran, además, entre las posiciones más difíciles de cubrir.

Para Christian Struve, CEO de Fracttal, firma especializada en mantenimiento industrial a partir de nuevas tecnologías, no se trata solamente de cuántas personas pueden incorporarse, sino de cuánto conocimiento conserva una organización cuando cambia su plantilla, rota un técnico o se retira un colaborador experimentado.

“Durante décadas, una parte crítica de la información de las plantas no estuvo almacenada en servidores: permaneció en la memoria de quienes aprendieron a reconocer una vibración anormal, una falla recurrente o el ajuste preciso que necesitaba una máquina”, dice Struve.

“Cuando la solución de un problema depende exclusivamente de quien la recuerda, la empresa no posee realmente ese conocimiento: lo tiene prestado. El desafío es convertir la experiencia individual en memoria industrial, sin reducir el valor del criterio humano”.

La IA integrada a plataformas de gestión de activos y mantenimiento permite ordenar históricos de fallas, intervenciones, repuestos, manuales y lecturas generadas por sensores de internet de las cosas (IoT). A partir de esa información, los equipos pueden identificar patrones, recuperar soluciones aplicadas anteriormente y disponer de contexto para tomar decisiones ante nuevas incidencias.

Este proceso no convierte de inmediato a un técnico nuevo en uno con décadas de experiencia, pero sí puede reducir su curva de aprendizaje, facilitar diagnósticos y evitar que cada relevo obligue a la planta a comenzar desde cero. La IA funciona así como un amplificador del talento: pone el conocimiento acumulado al alcance de más personas, mientras el juicio técnico conserva la decisión final.

El reto será cada vez más relevante. El Future of Jobs Report 2025 del Foro Económico Mundial estima que 39% de las habilidades esenciales para trabajar cambiará hacia 2030 y que 63% de los empleadores identifica las brechas de capacidades como una barrera principal para transformar sus negocios. En las plantas industrials, por ejemplo, esa transformación ocurrirá al mismo tiempo que conviven equipos de distintas generaciones, procesos automatizados y mayores exigencias de disponibilidad.

Struve sostiene que la digitalización del mantenimiento debe avanzar más allá del monitoreo de máquinas. Cada orden de trabajo bien documentada, cada causa raíz identificada y cada reparación registrada puede alimentar un patrimonio operativo común, capaz de acompañar la capacitación, estandarizar procedimientos y mejorar la continuidad ante cambios de personal.

“La industria ya digitalizó máquinas y procesos; ahora necesita digitalizar conocimiento. La IA no reemplaza la experiencia acumulada en planta: ayuda a que esa experiencia no desaparezca y pueda seguir generando valor para la siguiente generación de técnicos”, concluyó el especialista.