Durante el primer semestre de este 2018 la industria automotriz ha reportado números positivos en producción y exportación de vehículos livianos y así lo confirma la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA). Con la llegada de armadoras de autos de lujo a México, el sector automotor somete a la logística y la cadena de suministro en una mayor complejidad. El llamado “built to order” (enfoque de producción donde los productos no se crean hasta que se recibe un pedido confirmado para los productos) implica procesos de mayor precisión en la producción. Por ejemplo, BMW, que construye una nueva planta en San Luis Potosí, da un plazo de hasta una semana a sus clientes, previo al armado de su auto, para enviar la orden de producción. “Esto es un reto logístico para la fabricación y más cuando tienes mil asientos disponibles a tu elección”, comentó Karl- Friedich Koch, Vicepresidente de Control de Producción y Logística de la planta de BMW en San Luis Potosí durante una conferencia en el evento de Automotive Logistics 2018. Esta planta que iniciará operaciones en 2019 tendrá una capacidad de producción de hasta 175 mil unidades por año y seguirá la “cultura de pasión y perfección” de la firma alemana, según el directivo Por eso mismo, al ser “individualizada” la producción para cada auto la transparencia en los procesos logísticos es esencial. El 90% de sus autopartes provendrán de la zona de América del Norte y el resto de otras partes del mundo. “Tenemos un sistema integral que nos permite rastrear, monitorear, identificar, analizar y predecir los resultados. Debemos estar preparados para el cambio. Planear con una o dos semanas de anticipación”, dijo durante su participación en el Automotive Logistics México. Aunque el mercado mexicano “aún no está habituado a la complejidad de la planta”, según Koch, ya tienen contratado un proveedor logístico que tomará relevancia en estos procesos. En gran medida para mejorar la capacidad de autoaprendizaje de los vehículos autónomos. ¿Y AUDI? Para la producción de su Q5 en San José Chiapa, Audi ha desarrollado una base de 170 proveedores en la región de América del Norte (la mayor parte de ellos establecidos en México), 346 de Europa y 12 de Asia, con los que tiene una alta actividad de recepción de materiales. Todos los días recibe 300 cajas en su patio de tráileres, 246 contenedores de 20 pies (TEU) a la semana, tres mil 480 paquetes pequeños y 696 grandes, todos ellos con autopartes. A su vez, para el envío al exterior de sus autos todos los días sube 580 vehículos al tren y más de 150 nodrizas en el transporte terrestre. En el mismo evento de logística, Peter Koltai, Director de Logística de Audi México, adelantó que entre los planes de la compañía alemana en el país se encuentra contar con una mayor digitalización en sus procesos productivos, mismos que den paso a lo que ellos mismos llaman una “smart factory”. Esta fábrica inteligente, que estaría sustentada en una torre de control logística que cuente con una visibilidad total de la cadena de suministro, contaría con procesos automatizados para la alimentación de las autopartes, soluciones robóticas en sus almacenes, dispositivos de detección infrarrojo para camiones y transportes in-plant autónomos. Sin embargo, Koltai indicó que el costo de la mano de obra, el costo del transporte y el espacio físico que aún les falta por desarrollar en su propia planta son tres factores que aún detienen este proceso de digitalización. +