La demanda de actividades industriales por Nearshoring seguirá creciendo en los próximos años; sin embargo, si las empresas quieren mantenerse competitivas y con ritmo en la cadena de proveeduría, deben prevenir fallos o problemas en los activos y maquinaria de operaciones, ya que estas pueden significar una pérdida promedio de más de 2 millones de pesos anuales (125 mil dólares anuales).

Los problemas en activos se traducen en interrupciones en las operaciones en planta, y ocurren cuando el equipo de trabajo manifiesta una falla no atendida con prontitud, o cuando hay una sobredemanda de trabajo.

Si la maquinaria no es revisada con la periodicidad necesaria, es poco probable que se identifiquen los problemas en el equipo, los cuales en ocasiones solo se pueden reconocer con signos muy específicos, como la vibración o el sonido que emite.

“En el contexto del nearshoring, una falla en la maquinaria o activos es sumamente grave, porque no solo se detiene la línea de producción, también se debe invertir capital en la reparación, piezas de repuesto, salarios y horas extra del personal de trabajo, lo cual tiene un impacto significativo para los presupuestos y utilidades”, señaló Fabián Mendoza, Country Manager de Fracttal en México, una startup que lidera la implementación de soluciones preventivas y predictivas en plantas manufactureras de Latinoamérica y algunos países de Europa, como España y Portugal.

Se calcula que la inversión en equipo y maquinaria en los estados más beneficiados por Nearshoring alcanzará los 9 mil millones de dólares durante este 2024, de acuerdo con reportes como el de Grupo Bursátil Mexicano.

“Con este panorama, es indispensable buscar la manera de que esa maquinaria se mantenga activa la mayor parte del tiempo”, precisa Mendoza.

Según el informe The True Cost Of Downtime, las principales causas de pérdidas de capital en el sector manufacturero están relacionados con los periodos de inactividad en planta, ya sea por fallas en la maquinaria, desconocimiento de procedimiento de los activos o una falta de cultura de prevención.

“Las plantas en donde operan pocas máquinas pueden llevar un control manual, en donde el responsable de mantenimiento se encarga de identificar cualquier anomalía en el trabajo de los equipos. Pero cuando hablamos de plantas de mayor tamaño, es cada vez más importante contar con tecnología que automatice parte de este trabajo”, explica Mendoza.

Una solución ante este contexto es integrar un software de Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO o CMMS, por sus siglas en inglés), con el cual se logran ahorros de entre el 5% hasta el 35% en presupuestos de mantenimiento, y se mantienen a los equipos operando la mayor parte del tiempo, según un análisis de Fracttal.

Un CMMS sirve para llevar un registro constante de la maquinaria, y se puede mejorar por medio de sensores conectados que miden vibración, calor, rendimiento y estado de salud de la maquinaria para determinar si hay problemas físicos que no sean visibles, como fallas en motores, bombas centrifugas o el sistema eléctrico.

A través de la data generada por este monitoreo, se le notifica a los jefes de área o encargados de mantenimiento sobre el estado del equipo de trabajo, de esta manera ellos determinan cuándo y en qué momento es necesario intervenir, antes de llegar a un periodo de inactividad o cese de operaciones.

Un análisis realizado por la empresa global Siemens índica que una fábrica de bienes de consumo rápo puede perder hasta $39 mil dólares por hora cuando detiene su producción por problemas físicos o mecánicos en los activos. Esta cifra puede ascender hasta $2 millones de dólares por día en el caso de grandes compañías de sectores demandados como el automotriz o el oil & gas.