Ratisbona, Alemania, 9 de mayo de 2023.- Con un nuevo enfoque innovador, robots controlados mediante Inteligencia Artificial (IA) procesan cada vehículo de manera individual para cumplir con los estándares de calidad. Esto asegura operaciones más estables, plazos de entrega más cortos y un constante nivel de calidad en la superficie del vehículo. Los datos almacenados en la nube también permiten realizar un análisis óptimo de causalidades, y por consiguiente, representan otro paso de BMW Group hacia la fábrica conectada inteligente y digital conocida como BMW iFACTORY.

Pintar, lijar, pulir con inteligencia artificial (IA) para procesos únicos.
La escena parece una obra de teatro bien ensayada: Hay cuatro robots en la cabina de procesamiento alrededor de una carrocería recién pintada. Como si se les hubiera dado una orden, los robots comienzan a trabajar en la superficie de la carrocería. La lijan, aplican el compuesto para pulir, la pulen, cambian los accesorios y cambian el papel de lija. Las cámaras siguen el escenario. “Lo que es único aquí es que los robots trabajan en cada carrocería exactamente donde se necesita – porque las pequeñas manchas y protuberancias que pueden aparecer después de aplicar la capa superior y que queremos eliminar están en diferentes lugares en cada vehículo,” explica Stefan Auflitsch, director de Aplicación de Pintura y Acabado de Producción en la Planta de Ratisbona de BMW Group.

“Los robots normalmente están programados para seguir el mismo patrón hasta que son reprogramados. El uso de inteligencia artificial les permite trabajar de una manera más personalizada. Con hasta 1,000 vehículos que pasan por el proceso de acabado cada día de trabajo, se tiene como resultado 1,000 procesos únicos.”

El Procesamiento Automatizado de Superficies se ha utilizado en la producción en serie dentro de BMW Group Planta Ratisbona desde marzo de 2022. Es la primera planta de vehículos del mundo que utiliza el proceso basado en IA en esta escala. Para asegurar que todo funcione a la perfección, este paso es precedido por otro proceso automatizado que se ha considerado vanguardista en la industria automotriz durante algún tiempo: la Inspección Automatizada de Superficies, la cual comienza identificando y registrando los elementos que requieren un procesamiento después de haber aplicado la capa superior.

Todos los datos en la nube: paso a paso hacia la fábrica conectada
Sin embargo, hay límites para el uso de robots. Por ejemplo, los robots no pueden procesar los bordes de la carrocería ni los milímetros finales junto a la puerta y otras uniones. La tapa del depósito de combustible también es demasiado frágil. Por este motivo, son los empleados altamente capacitados quienes añaden los toques finales y llevan a cabo la inspección final de la carrocería. Aquí, los datos previamente registrados con las características respaldan una vez más su trabajo: un proyector láser marca digitalmente las áreas relevantes de la superficie de la carrocería para asegurar que nada se haya pasado por alto.

El Marcado Automatizado de Superficies es, por consiguiente, el paso final hasta ahora en el proceso automatizado de acabado. No obstante, de acuerdo con Poggensee, hay más ideas para el futuro: “Por un lado, gracias a los datos en la nube, esperamos pronto poder intervenir en el proceso de manera aún más temprana en caso de que haya inconsistencias, lo que nos permitirá evitar que ocurran fallas en primer lugar.” Por otro lado, el equipo utilizado debe ser capaz de registrar de manera automática las operaciones realizadas por los empleados, de forma que no tengan que ir y venir entre la carrocería y la computadora para realizar la documentación. Además de ahorrar tiempo, esto también reduce la complejidad e incrementa el valor añadido.

BMW Group Planta Ratisbona es el primer sitio de producción que utiliza este proceso automatizado de tres etapas en la producción estándar, el cual también se está implementando actualmente en otras plantas.