Aunque la implementación de herramientas digitales se lleva a cabo a ritmos desiguales, dependiendo del sector y del tipo de empresa, es entendible que se trate de una carrera de larga distancia que tomará varios años para integrar las cadenas productivas con eslabones completamente digitalizados. No obstante, y sin dejar a un lado la visión de largo plazo, el desarrollo de proyectos con resultados inmediato es fundamental en esta tarea.
Para las empresas esto significa, por un lado, realizar un plan de transformación digital integral que considere la extensión de la tecnología a lo largo de toda la cadena de suministros, mientras que, por el otro, es importante realizar inversiones en proyectos que estén enfocados en impacto.
Cuando las empresas llevan a cabo sus proyectos de digitalización, es importante que consideren extenderla a lo largo y ancho de la organización, desde el equipamiento y maquinaria, incluidos pequeños dispositivos como sensores o válvulas, hasta sistemas de software de gestión de todas las áreas, tales como mantenimiento, calidad, metrología o gestión de los procesos de producción.
También se debe considerar un alcance más allá de la organización, que incluya a los proveedores y a los clientes. En el caso de los primeros, esta participación es cada día más estrecha, pues es tácitamente obligado el hecho de compartir información clave que permita hacer más transparentes los procesos de producción con miras a la eficiencia. Pensemos, por ejemplo, en inventarios, órdenes de compra y de producción, procesos kanban en el abastecimiento Justo a Tiempo de las celdas o, niveles de abastecimiento de los almacenes de componentes y materia prima.
Por ello resulta crucial realizar un buen diagnóstico de cada punto a lo largo de la cadena de valor. Si pensamos en técnicas tales como la Teoría de Restricciones, una digitalización inconsistente generaría cuellos de botella y crecimiento del tiempo ciclo en aquellos eslabones de la cadena no considerados.
Para construir un modelo de Industria 4.0 es vital que se tengan proyectos enfocados en impacto, es decir, que busquen resultados claros y de corto plazo. Estos proyectos de tecnología tienen que estar enfocados a retos específicos de la cadena de valor, que agilicen los procesos transaccionales entre organizaciones tal y como si se tratara de una sola.
En la industria automotriz, por ejemplo, las plantas ensambladoras destinan poco o nulo espacio a inventarios, pensando en lograr esquemas de eficiencia operativa; no obstante, el abastecimiento debe asegurar que las líneas de producción sean constantes, sin interrupción. Esto es posible solo si existe una comunicación exhaustiva entre los proveedores de diferentes niveles, así como los fabricantes de equipos originales (OEM).
La planeación de la demanda determina los productos a incorporar en producción, y esto a su vez los ensambles y subensambles, que a su vez requieren de componentes y piezas fabricados a partir de procesos de transformación de materia prima y, desde luego, habrá que incluir manejo de materiales y procesos logísticos.
Una buena trazabilidad, con sistemas de tecnologías de información y comunicaciones, permite a los industriales identificar exactamente dónde se puede tener un impacto mayor e inmediato con la implementación de determinados componentes digitales.
Para enfrentar el reto de la Transformación Digital hacia la Industria 4.0 las empresas tienen muchas herramientas de las cuales echar mano, tales como recolección de datos, seguimiento de la información, analítica de procesos, sistemas de predicción y programación de la producción y de los procesos relacionados.
Al utilizarlas en su conjunto, se pueden estructurar proyectos de impacto, tales como Planes de Transformación Digital, Visibilidad de las operaciones, Colaboración entre accionistas, Administración inteligente de activos, Eficiencia energética, Trazabilidad, Organización inteligente de la mano de obra, Generación de procesos digitales orientados a la calidad, Ciberseguridad especializada en la industria y Creación de gemelos digitales, por mencionar algunos.
Cada uno de estos productos está determinado por varios factores, tales como la naturaleza del sector, la madurez tecnológica y la madurez en términos de organización. En México, por ejemplo, industrias como la de ensamble de automóviles, cemento, farmacéutica y algunas del ramo de alimentos y bebidas, están ya muy avanzadas en temas de organización y digitalización; no obstante, otras industrias como la metalmecánica, construcción o cerámica no tienen aún ese alcance.
Para cada caso, el esfuerzo es por lo tanto diferente, así como la orientación tecnológica y organizacional. Para los más avanzados, las estrategias deben centrarse en aspectos de integración de sistemas físicos y digitales, así como afinar aspectos de integración hacia la cadena de valor, impulsando y facilitando el acceso de empresas menos avanzadas a sus sistemas.
Para aquellas empresas que aún no empiezan su transformación digital, se tiene que arrancar con la incorporación de sistemas de recolección de datos y de hardware elemental para desplegar una infraestructura de conectividad. También se debe evaluar si los sistemas de gestión están actualizados, desde el mantenimiento hasta el control de inventarios. Muchas veces, aunque se cuenta con estas herramientas, no están conectadas a una plataforma central tipo ERP y, por lo tanto, la cantidad de información duplicada llega a ser muy alta y suele estar localizada en silos.
Podemos decir que la transformación digital es ya casi obligada, pero aún existen muchas diferencias entre tipos de empresas y sectores productivos. En los próximos años, con toda seguridad seremos testigos de visiones e implementaciones más integrales y holísticas que lleven a las empresas a una aceleración en el desarrollo de sistemas conectados entre las organizaciones y extendidas a toda la cadena de producción.
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