Más de 7 OEM´s (Fabricantes de Equipo Original) ubicados alrededor del mundo reciben frenos electrónicos para parking y turbocargadores, elaborados por Continental Automotive San Luis Potosí.
Para conmemorar estos primeros 5 años de Continental San Luis Potosí Automotive, se realizó un evento hibrido, siguiendo todas las medidas necesarias de prevención en contra del COVID-19, donde el equipo directivo de la planta tuvo la oportunidad de convivir con los colaboradores.
“Detrás de todo gran éxito hay un inicio, el nuestro fue en marzo del 2017, cuando nos consolidamos como la primer planta de Continental de la división Safety and Motion en San Luis Potosí, en el cual estábamos conformados con tan solo 2 centros de maquinados, plating 1 y tan solo 1 línea de ensamble la SL01”, expresó Víctor Hernández, director de la planta Continental San Luis Potosí.
La historia de la Planta inició en el año 2017 con la puesta en marcha de las primeras líneas de producción empleando a 60 personas. Al correr de los años, gracias a la confianza ganada con sus clientes y al trabajo de calidad realizado; la infraestructura, maquinaria y personal de la Planta han ido en un franco crecimiento, tanto que ahora la Planta comprende un área total de más de 43 mil metros cuadrados, dando trabajo a más de 950 colaboradores.
Continental Training Center (CTC), dentro de las instalaciones de la Planta de San Luis Potosí Automotive
La planta de San Luis Potosí cuenta con el Continental Training Center (CTC), el cual fue inaugurado en noviembre del 2018, aquí se invirtieron alrededor de 12 millones de pesos. El objetivo de dicho centro es preparar y hacer crecer el talento de sus actuales y futuros colaboradores; este centro es un semillero de talento donde se generarán e incrementarán las competencias que Continental necesita para continuar moldeando la movilidad del futuro.
Foto: Cluster Industrial.
Este Centro de Capacitación, que cuenta con un área de 280 metros cuadrados aproximadamente y se construyó en 7 meses, cuenta con simuladores de manejo (único en el mundo el cual concientiza al usuario de la calidad del producto de manera profunda desde su manufactura hasta su puesta en el mercado) , simuladores de neumática, mesas para cursos de electrónica, simuladores de control numérico, robots, gabinetes de control, aulas de entrenamiento, así como espacios colaborativos enfocados a temas de calidad y desenvolvimiento del personal.
Los equipos están enfocados en el desarrollo de habilidades técnicas, tales como: neumática, electrónica, hidráulica, robótica, automatización entre otras; de igual manera se hará aprovechamiento del espacio para desarrollar competencias humanas, en calidad y de liderazgo en los colaboradores.
Por: Sara Rodríguez.
Recibe las noticias más
importantes de la industria en tu email
