Por Jair
Pérez, CEO de Gesta Labs.
jair@gestalabs.com
Monterrey,
Nuevo León, 28 de junio del 2021.- Quizá para estas alturas estés convencido de
que el Internet of Things (IoT) dejó de ser una palabra de moda para
convertirse en una tecnología probada, con resultados sorprendentes en términos
de eficiencia y productividad que añade a las empresas.
De acuerdo con
una encuesta de la Sociedad Estadounidense para la Calidad (ASQ) a empresas
industriales que han implementado IoT, 82% logró más eficiencia, 49%
experimentó menos defectos en el producto y 45% tuvo mejor satisfacción del
cliente.
Además, el IoT
es la base para implementar otras tecnologías de Industria 4.0, como Big Data e
inteligencia artificial, que no podrían funcionar sin el Internet of Things,
que, a final de cuentas, hace posible la extracción y generación de datos
digitales en tiempo real.
Hoy en día,
una de las mejores noticias que tienen los fabricantes es que pueden habilitar
con IoT prácticamente cualquier equipo y dispositivo, con soluciones muy
accesibles en términos económicos. Esto es muy relevante porque todas las
fábricas tienen una mezcla de equipos nuevos y legacy que no generan datos. Con
la oferta actual de sensores y tecnologías de IoT es posible digitalizar
prácticamente cualquier activo sin necesidad de hacer elevadas inversiones.
Una de las
cosas más relevantes que debes entender es que no debes esperar a crear una
solución demasiado compleja para comenzar a impulsar la transformación digital
en tu negocio. Desde las primeras etapas del viaje digital, con IoT, puedes
crear potentes casos de uso que, además de dejar conocimiento y sumar
capacidades digitales, se traducen en eficiencia, productividad e importantes
ahorros en costos.
Por ejemplo,
tenemos el caso de una empresa del sector alimentos que sufría de paros no
programados en unos de sus equipos debido a fallos críticos. Además del impacto
productivo, esto generaba altos costos en soporte técnico, pues la empresa
debía gastar en viáticos del fabricante para que se encargara de las tareas de
mantenimiento. En este caso, una plataforma de IoT permitió habilitar un
sistema de monitoreo en tiempo real y facilitar el diagnóstico remoto para
mejorar los programas de mantenimiento y reducir hasta 20% los tiempos de
inactividad, logrando un ahorro de 450 mil dólares.
Con soluciones
de este tipo puedes conectar prácticamente cualquier equipo, proceso y línea de
producción y habilitar una red industrial para acceder desde cualquier lugar y
dispositivo. Esto incluye PLCs, sistemas MES, ERPs, tarjetas de control, CNCs,
inyectoras, chillers, tornos, motores, bombas, prensas, robots y mucho más.
¿Para qué
quieres digitalizar esto? Porque en lugar de levantar reportes manuales que no
son oportunos, puedes tener información en tiempo real sobre tiempos de
inactividad, paros no programados, tiempos de encendido / apagado, tiempos de
ciclo, conteos de piezas, vibración, temperatura, potencia, consumo de energía,
estado del motor, vida útil y otros niveles generales.
Esto se
traduce en casos de uso que van desde mantenimiento preventivo (el cual es el
paso previo hacia el predictivo, que ya incluye Machine Learning), OEE,
monitoreo de condición, digitalización de procesos para eliminar el
levantamiento de reportes manuales, reducción de paros no programados y tiempos
de inactividad, disminución de consumo energético y muchos más.
Lo más
interesante de todo es que la mayoría de estos proyectos con IoT serán una
importante base cuando decidas explorar otras tecnologías de mayor complejidad,
en cuyo caso reducirás los costos y tiempos de implementación.
Recibe las noticias más
importantes de la industria en tu email
